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Evo-tech-Gründer Markus Kaltenbrunner links und Kevin Griesmayr, der seit 2019 als CTO dabei ist.
Foto: Wirgehensteil, Evo-tech
Evo-tech-Gründer Markus Kaltenbrunner links und Kevin Griesmayr, der seit 2019 als CTO dabei ist.

Macher

„Das ist ein Wahnsinn, dass wir es geschafft haben!“

Mit wenig Startkapital, aber viel Leidenschaft hat Markus Kaltenbrunner ein Maschinenbau-Unternehmen gegründet. Inzwischen steht der 3D-Drucker-Hersteller gut da. Wir wollten wissen, was das Geheimnis dahinter ist.

Im Frühjahr sauste er im Rollstuhl über die Flure der 3D-Druck-Konferenz Rapid.Tech 3D, immer im Gespräch, voller Energie und immer munter strahlend. Ein Unfall hatte Markus Kaltenbrunner vorübergehend zum Sitzen gezwungen – seiner Laune tat das keinen Abbruch. Auch 2011 hatte er einen schweren Unfall. Damals war er gezwungen, seine Tätigkeit aufzugeben. Kein Grund zum Verzagen. Als Mitgründer und Präsident von Otelo (offenes Technologielabor) ging er neue Wege. Mit einem Makerbot-Bausatz baute er seinen ersten 3D-Drucker. Außerdem machte er sich als Programmierer selbstständig. Zwar begann er ein Studium für Informationselektronik, aber die Arbeit als Selbstständiger lag Kaltenbrunner mehr.

Doch etwas ließ ihn nicht los: „Es ist reine Projektarbeit. Da steckt man so viel Energie und Kreativität rein und dann ist das ,Baby’ weg.“ Dann war da natürlich noch seine Leidenschaft: „Ich habe immer schon vom 3D-Druck geträumt.“ Kaltenbrunner fackelt nicht lange und gründet 2013 zusammen mit Josef Öhlinger und Michael Doppler „Evo-tech“. Gemeinsam entwickelten sie die erste Maschine. Da Kaltenbrunner weder Uni-Abgänger war noch ein Patent hatte, bekam der Österreicher nur eine kleine Förderung und startete daher mit nur 36.000 Euro Kapital. Das hieß: Die Familie half und gemeinsam mit den Eltern wurden die ersten 50 3D-Drucker gebaut, die Kaltenbrunner selbst verkaufte und beim Kunden in Betrieb nahm.

Rückblickend sagt er: „Ich habe die Firma mit 36.000 Euro gegründet, habe keinen Investor, hatte kein Team, keine Kunden, uns kannte niemand, ein Produkt hatte ich auch nicht und eigentlich hatte ich auch keine Ahnung. Das ist ein Wahnsinn, dass wir es geschafft haben!“ Jetzt ist sein Unternehmen zehn Jahre alt, hat über 500 Kunden und es gehört ihm noch – eine kleine Besonderheit in der AM-Welt. Einen Teil des Erfolgs macht sicherlich der charismatische Workaholic aus, aber auch die Qualität der Produkte muss stimmen. Was also macht die Evo-tech-Maschinen so erfolgreich?

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Markus Kaltenbrunner, Evo-tech: „Wir sind kein fancy Startup, sondern der offene, moderne Maschinenbau.“
Foto: Simone Käfer
Markus Kaltenbrunner, Evo-tech: „Wir sind kein fancy Startup, sondern der offene, moderne Maschinenbau.“

Herr Kaltenbrunner, Ihre 3D-Drucker arbeiten im Verfahren der Materialextrusion mit Filament, also im FDM- bzw. FFF-Verfahren. Davon gibt es viele. Was ist das Besondere an Ihren 3D-Druckern?

Markus Kaltenbrunner: Maschinenbau und Design sind für mich zwei entscheidende Kriterien für einen guten 3D-Drucker. Allerdings sollte er nicht nur schön aussehen, sondern hinter dem Design muss für mich auch immer die Funktion erkennbar sein. Vor zehn Jahren waren fast alle FFF-Drucker mit Plexiglas eingehaust – kein Design und selten erinnerten die Drucker an Industriemaschinen. Aber ich wollte ein ansprechendes Design und eine konstante Innenraumtemperatur. Also habe ich mir einen sehr guten Designer gesucht, Plexiglas durch Blech ersetzt und zu ihm gesagt: Wir machen hinten, dort, wo das Filament sitzt, eine Rundung. Das wird unser optischer USP!

Schick, aber wegen einer Rundung im Gehäuse kauft niemand eine Maschine.

Kaltenbrunner: Deswegen erkläre ich meinen Kunden immer, dass sie sich drei Sachen ansehen sollen: die Technik, den wirtschaftlichen Aspekt und das Unternehmen. Technisch gesehen haben wir meiner Meinung nach die besten FFF-Drucker mit offenen Systemen in der Industrie. Bei den technischen Materialien sind wir – abgesehen von Ultem und PEEK – ganz vorne mit dabei. Im Sortiment haben wir 16 getestete Materialien, die liefern wir mit den Einstellungen, so können Anwender sie direkt fahren. Aber die Maschine ist auch offen; wer will, kann andere Materialien kaufen oder selbst welche entwickeln. Spätestens seit Corona ist für viele auch die räumliche Nähe zu einem der letzten „Familien“-Unternehmen in der AM-Branche wichtig.

Wenn der 3D-Drucker eh ein offenes Materialsystem hat und jeder das Filament seiner Wahl nutzen kann, warum bieten Sie eigene Filamente an?

Kaltenbrunner: Wir wollten von Anfang an 3D-Drucker für die Industrie zur Herstellung von Endbauteilen bauen. Vor zehn Jahren gehörte es dazu, das Material und das Wissen mitzuliefern. Denn Anwender konnten damals in Europa kein Filament kaufen und die chinesische Qualität war sehr schwankend. Also sind wir mit unseren Materiallieferanten gewachsen und waren darauf bedacht, dass überall ordentliches und vor allem das gleiche Compound reinkommt.

Welches Supportmaterial haben Sie denn im Programm?

Kaltenbrunner: Ein laugenlösliches. [Er grinst] Wer das Supportmaterial eines großen Mitbewerbers nutzt, kann dieselbe Auswaschlösung verwenden. Der Werkstoffhersteller hat das Patent auf das Material und es ist einfach gut.

Technisch haben Sie schon mal gute Argumente. Wie sieht es mit dem wirtschaftlichen Teil und dem Unternehmen aus?

Kaltenbrunner: Wir berechnen für unsere Kunden die total cost of ownership, machen ROI- und Batch-Cost-Berechnungen. Meistens sind wir in den Vergleichen ganz vorne dabei, weil wir gegenüber den geschlossenen Systemen mit dem Materialpreis und bei Serviceleistungen punkten. Wir sind ein Maschinenbau-Unternehmen. Die Komponenten für unsere Maschinen sind Industrie-Standards, die wir von Herstellern kaufen, die im Maschinenbau bekannt und verbreitet sind. Das hat natürlich auch seinen Preis: Wenn ich ein Kabel in einer Schleppkette will, die 100 °C aushält, kostet mich das das 5- bis 10-Fache. Und unsere Linearachsen kosten mehr als mancher 3D-Drucker im Internet. Wir achten bei den Maschinenkomponenten auf Qualität.

Sie haben gerade von Serviceleistungen gesprochen. Was bieten Sie Ihren Kunden denn?

Kaltenbrunner: Zum Beispiel können wir innerhalb Österreichs und Deutschlands Ersatzteile bis 12 Uhr am nächsten Tag zustellen. Außerdem bieten wir ein Servicemodell an, zu dem wir regelmäßige Updates zu unseren Maschinen verschicken – sowohl für die Software als auch für die Hardware. Unsere Drucker wurden so konstruiert, dass die Teile einfach auszutauschen sind. Evo-tech ist kein fancy Startup, sondern der offene, moderne Maschinenbau.

Das spricht für eine hohe Fertigungstiefe. Sie sind ein 25-Personen-Betrieb, haben Sie denn die Kapazitäten für eine entsprechende Fertigungstiefe?

Kaltenbrunner: Das kommt immer auf die Auslastung an. Da uns der Platz fehlt, kaufen wir die Blechgehäuse fertig montiert. Die Montageplatte im Schaltschrank kaufen wir derzeit auch zu, aber bei weniger Auslastung bauen wir sie selbst. Ansonsten bauen und montieren wir alles selbst. Vor kurzem haben wir uns eine Fräse zugelegt, jetzt fräsen wir sogar unsere Mechanikteile.

Viele 3D-Drucker – besonders FDM-Drucker – kann ich bei Händlern kaufen. Wer verkauft Evo-tech-Drucker in Deutschland?

Kaltenbrunner: Wir, unsere deutsche Niederlassung. Ich arbeite inzwischen auch mit Händlern, aber nicht im deutschsprachigen Raum. Ich will den direkten Kundenkontakt, ein konkretes Feedback. Nur so erfahre ich, was meine Kunden wirklich brauchen.

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Das heißt, die Ideen für die Evo-tech-Drucker kommen direkt aus dem Markt?

Kaltenbrunner: Ein Teil davon, ja. Wir haben drei Wege, die uns Antworten auf die Frage „Was müssen unsere Maschinen können?“ liefern: zum einen unsere jährlichen Bestandskundenbefragungen. Die gehen in die Tiefe – und unsere Kunden beantworten die Fragen auch. Dann machen wir Befragungen auf der Formnext, 2022 haben über 500 Leute teilgenommen. Zum anderen sehen wir uns natürlich auch den Mitbewerb an. Als Drittes spielen unsere eigenen Ideen mit rein. Da gibt es Ideen, die von meinen Ingenieuren und Technikern kommen, und welche, bei denen mein Bauchgefühl sagt, dass sie sinnvoll sind. Aus all dem legen wir Ende des Jahres fest, was wir in den nächsten Jahren angehen.

Gab es denn die Überlegung, anstatt mit Filament auch mit Granulat zu drucken?

Kaltenbrunner: Das würde die Komplexität erhöhen. In den ersten Jahren war es daher für uns kein Thema. Für alles andere verweise ich auf unsere Hausmesse nächstes Jahr. [lächelt verschmitzt]

Derzeit liegen Metall-Kunststoff-Filamente im Trend. Geht Evo-tech da mit?

Kaltenbrunner: Als die Idee aufkam, waren wir mit BASF mit dabei. Ich hatte daran geglaubt. Aber je weiter wir im internationalen Gremium mit der Technik dafür kamen, desto klarer wurde für mich: Metall-Kunststoff-Filamente sind nicht massentauglich. … [zuckt mit den Schultern und grinst] Vielleicht werde ich eines Besseren belehrt.

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Warum halten Sie es denn für nicht massentauglich?

Kaltenbrunner: Die Bauteile müssen gesintert und dafür entsprechend konstruiert werden. Die Technik kommt aus dem MIM-, CIM- und PIM-Spritzguss und dort sind Sintern und ein fertigungsgerechtes Konstruieren schon eine Wissenschaft für sich. Im 3D-Druck steigert es die Komplexität noch mal enorm, weil ich bei Weitem nicht die Homogenität im Bauteil erreiche wie beim Spritzguss. Dann ist im Spritzguss die Entmischung der Materialien ein Thema, das im 3D-Druck noch problematischer wird.

Mit welcher Konstruktions-Software sind die Evo-tech-Drucker kompatibel?

Kaltenbrunner: In welchem Programm konstruiert wird, ist egal, wir arbeiten mit STL. Als Slicing-Software unterstützen wir momentan Cura, früher hatten wir Simplify. Für welches Programm Anwender sich entscheiden, hängt oft mit der eigenen Vorliebe zusammen – und auch mit dem, was man tun möchte. Simplify ist von der Usability ein Traum, verglichen mit Cura; dafür können User Cura viel mehr beeinflussen.

Für welche Anwendungen werden Ihre Maschinen denn vorwiegend verwendet?

Kaltenbrunner: Unsere Anwender drucken sehr viel im Use-part-Bereich und Betriebsmittel, aber sie verwenden unsere Maschinen auch ganz klassisch für Prototypen. Wir haben Kunden aus dem Vorrichtungsbau und in Automatisierungstechnik. Die Anwender drucken ihre Funktionsteile meistens aus ABS, faserverstärkten Materialien und Polycarbonat. Letzteres ist interessant, weil es sich gut verschweißen lässt und eine hohe Bruchdehnung hat. Dann werden mit unseren Druckern Kleinserien hergestellt und die ÖBB druckt schon viele Ersatzteile mit unseren Maschinen.

Ein recht breites Spektrum. Wann würden Sie Ihre 3D-Drucker nicht empfehlen?

Kaltenbrunner: Immer dann, wenn einfache Materialien wie PLA reichen und es ein günstiger Desktop-Drucker auch tut. Für kleine, ungenaue Holzteile nimmt auch niemand die große CNC-Fräse, sondern eine kleine Tischfräse. Reicht völlig. Sobald es jedoch in komplexe Bauteile mit löslichem Support oder besondere Materialanforderungen geht, sind wir genau die Richtigen. Wenn wir im Vertrieb als Berater in ein Unternehmen kommen, finden wir fast immer passende Anwendungen, die auch unsere Maschinen in ca. 1,5 Jahren abbezahlen.

Die Formnext ist in der Additiven Fertigung die Messe, auf der Hersteller ihre Neuheiten präsentieren. Was zeigt Evo-tech?

Kaltenbrunner: Wir zeigen unsere neueste Druckkopftechnologie. Sie wiegt nur halb so viel wie die vorhergehende, ist auch für TPU optimiert und bei allen bestehenden Systemen mit nur einem Schrauben nachrüstbar. Das zweite Highlight ist die neue Generation unseres EL-40 mit höherer Innenraumtemperatur, neuer Steuerung und Wasserkühlung. Das wichtigste, nicht technische Highlight ist unsere 10-Jahres-Party am Mittwochabend. Ich hoffe, dass alle unsere Wegbegleiter der letzten zehn Jahre, egal ob Kunde, Lieferant, Mitbewerber oder Interessent, kommen und mit uns anstoßen.

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