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Montagelinie, Kommissionier-Anlage, Pufferstrecke: Gleich drei Anforderungen sollte das neue Transportsystem des Wertheimer Herstellers für Musikzubehör, König & Meyer GmbH & Co. KG, in ihrer Produktionshalle miteinander vereinen.
Foto: Haro
Montagelinie, Kommissionier-Anlage, Pufferstrecke: Gleich drei Anforderungen sollte das neue Transportsystem des Wertheimer Herstellers für Musikzubehör, König & Meyer GmbH & Co. KG, in ihrer Produktionshalle miteinander vereinen.

Handhabungstechnik

Doppelstöckige Förderanlage spart Platz und fungiert als Puffer

Bei König & Meyer automatisierte ein intelligentes und zukunftsorientiertes Intralogistik-Konzept die innerbetrieblichen Materialflüsse nahezu vollständig.

Montagelinie, Kommissionier-Anlage, Pufferstrecke: Gleich drei Anforderungen sollte das neue Transportsystem des Wertheimer Herstellers für Musikzubehör, König & Meyer GmbH & Co. KG, in ihrer Produktionshalle miteinander vereinen. Als familiengeführtes Unternehmen der Musikindustrie ist König & Meyer seit über 70 Jahren in Wertheim fest verwurzelt. Mit mehr als 300 Mitarbeitern und Mitarbeiterinnen fertigt das Unternehmen über 1.500 Zubehörartikel für Musiker wie Notenpulte, Instrumentenständer, Mikrofon- und Boxenstative, Musikerstühle, Sitze und Bänke, außerdem Multimediaprodukte und Produkte für den Gesundheitsschutz. Seine Anfrage richtete das Unternehmen unter anderem an die Rüthener Haro-Gruppe. 

Umbau Folge von Wachstum

So wie die Produktpalette des Unternehmens in den vergangenen sieben Jahrzehnten stetig gewachsen ist, so hat sich auch die Produktionsfläche auf heute über 15.000 m² vergrößert. Um mit dem Wachstum Schritt zu halten, wurde eine Umstrukturierung der internen produzierenden Prozesse notwendig. Herr Tilman Seubert, Leitung Werkstrukturplanung/Projektierung, konnte die zukünftigen Prozess-Anforderungen in seiner Anfrage an die Haro Anlagen- und Fördertechnik GmbH konkret definieren: An zwei Transportbändern sollen die fertigen Produkte in der neu gestalteten Montagehalle künftig von den Mitarbeitern montiert und kommissioniert werden. Zusätzlich sollen die Transportbänder mit Rollenbändern ausgestattet werden, die ein Abstellen der Fördergüter für den Montagegang ermöglichen. Mit Blick auf eine zukunftsorientierte Anlage stellte das Familienunternehmen außerdem die Anforderung, die Transportbänder so auszulegen, dass nachträglich eine zweite und eine dritte Strecke über die neue Anlage installiert werden kann

Aktualisierte Sicherheitsnormen

Sicherheit in automatisierten Lagerhäusern und Förderstrecken ist aktuell sehr präsent – eine Aktualisierung der Sicherheitsnormen war daher notwendig.
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Zwei identische Förderstrecken über zwei Ebenen

Für diese Anforderungen konzipierte die Haro-Gruppe letztlich ein Konzept, das die richtigen Impulse setzen konnte. Konstruktionsleiter der Haro-Gruppe, Markus Löseke, erklärt die Besonderheiten der neuen Anlage im Hause König & Meyer: „Für unseren Kunden haben wir zwei identische Förderstrecken über zwei Ebenen entwickelt, die einen kontinuierlichen Prozess ermöglichen. Angetriebene Rollenbahnen transportieren die Fördergüter jeweils über eine Strecke von etwa vierzig Metern. Zusätzlich befinden sich am Transportrand 28 Ausschleusungen, die ein Herausnehmen der Ladungsträger für den Montagegang ermöglichen“. Sobald eine Charge fertiggestellt ist, wird diese auf die angetriebene Rollenbahn zurückgeschoben und fährt fortan bis zur Abnahme für die Verpackung im Kreislauf. Sollte es auf der unteren Ebene keine Freigabe einzelner Chargen geben, so können die betroffenen Ladungsträger zur Pufferung auf die zweite Ebene geschickt werden. Dies wird mittels einer App-Steuerung auf dem Tablet realisiert, die mit einem Scanner verbunden ist und die markierten Behälter über den Zwei-Ständer-Vertikalförderer auf die nächste Ebene befördert. „Auf die gleiche Art und Weise kommen die Behälter auch wieder auf die erste Etage, wenn die Freigabe der Charge erteilt wurde“, erklärt Markus Löseke. Und auch die Ladungsträger weisen eine Besonderheit auf: „Wir haben hier besonders lange, nicht handelsübliche Kisten im Einsatz‘“, weiß Geschäftsführer der Haro-Gruppe, Christoph Hackländer. Insgesamt vier verschiedene Größen sind im Produktionsprozess im Hause König & Meyer im Einsatz, teilweise mit einer Länge von bis zu 1,2 m. Kleine Umlenkrollen an den Aufgabepunkten sorgen neben den angetriebenen Stahl-Tragrollen trotz uneinheitlicher Größen für eine Zentrierung der Behälter auf den Rollenbahnen. Für die geforderte Kreisfahrt der Behälter wurde am Anfang sowie am Ende der Förderstrecken eine Pusher-Einheit verbaut, die genug Kraft aufbringen kann, um den voll beladenen Behälter quer zur Förderrichtung auf die gegenüberliegende Rollenbahn zu verschieben.

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Sollte es auf der unteren Ebene keine Freigabe einzelner Chargen geben, so können die betroffenen Ladungsträger zur Pufferung auf die zweite Ebene geschickt werden. Dies wird mittels einer App-Steuerung auf dem Tablet realisiert.
Foto: Haro
Sollte es auf der unteren Ebene keine Freigabe einzelner Chargen geben, so können die betroffenen Ladungsträger zur Pufferung auf die zweite Ebene geschickt werden. Dies wird mittels einer App-Steuerung auf dem Tablet realisiert.

Förderanlage mit Lkw-Durchfahrt

Nicht nur, dass die neue doppelstöckige und damit platzsparende Anlage einen kontinuierlichen und automatisierten Materialfluss ermöglicht, auch lassen sich die Haro-Förderanlagen stets flexibel als Baukastensystem erweitern. Ein Vorzug, den sich König & Meyer bereits bei einem weiteren Projekt zunutze gemacht hat. So wurde nur ein Jahr später eine weitere Förderanlage installiert, die die Verbindung der  Montage mit einer neu errichteten Lagerhalle für den Palettentransport zum Ziel hatte. Die Besonderheit: Eine Lkw-Durchfahrt durfte nicht beeinträchtigt werden, sodass eine Streckenlösung in luftiger Höhe erforderlich war. Realisiert wurde dieses Projekt mithilfe einer bewährten Brückenlösung der Haro-Gruppe, die neben angetriebenen Rollenbahnen und Kettenförderern zwei Vertikalförderer impliziert. In der Produktionshalle findet die Aufgabe der Paletten sowohl von Rollenbahn zu Rollenbahn als auch vom Kettenförderer zur Rollenbahn statt. Angetriebene Rollenbahnen ermöglichen einen automatisierten und störungsfreien Transport innerhalb der Brückenstrecke. Zusätzlich fungiert die Strecke auch bei diesem Projekt als Puffermöglichkeit, um kurzfristige Produktionsspitzen abzufedern. Lagerseitig wurde eine robuste Abnahmestation für die versandfertigen Paletten installiert, die mithilfe eines Gabelstaplers an ihren Bestimmungsort transportiert werden. Gleichsam können die Fördergüter auch von der neuen Lagerhalle aus an die Anlage übergeben und über den Vertikalförderer sowie die Rollenbahnen in die Produktionshalle transportiert werden. Dieser Reversierbetrieb ermöglicht eine effektive Auslastung der Anlage ohne zusätzlichen Aufwand.

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Eine Lkw-Durchfahrt durfte bei einem weiteren Auftrag für eine Förderanlage nicht beeinträchtigt werden, sodass eine Streckenlösung in luftiger Höhe erforderlich war.
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Eine Lkw-Durchfahrt durfte bei einem weiteren Auftrag für eine Förderanlage nicht beeinträchtigt werden, sodass eine Streckenlösung in luftiger Höhe erforderlich war.