Um die Büromöbel-Produktion der Sedus Stoll AG weiter zu automatisieren, hat die Trafö Förderanlagen GmbH & Co. KG eine Roboterzelle entwickelt, in der ein Kuka Roboter der KR Quantec Baureihe einem Laser Rohre zur Weiterbearbeitung zuführt. Mithilfe des integrierten 3D-Scanners erfasst der Roboter zuverlässig das für den nächsten Produktionsschritt benötigte Rohr. Durch die Automatisierung wird die Wirtschaftlichkeit der vollautomatischen Anlage maximiert.
Die Sedus Stoll AG mit Sitz in Dogern an der deutsch-schweizerischen Grenze produziert seit 1871 hochwertige Büromöbel. Bekannt ist das Unternehmen für den weltweit ersten Drehstuhl mit einer drehbaren Säulenfederung, den sogenannten „Federdreh“. Heute vertreibt die Sedus Stoll AG ihre Qualitätsmöbel, die in Deutschland entwickelt und produziert werden, weltweit. Um die Automatisierung der Produktion voranzutreiben, hat die Trafö Förderanlagen GmbH & Co. KG im Auftrag der Sedus Stoll AG eine Roboterzelle mit individuell angepasster Software konzipiert. Der Kuka Roboter, ein KR Quantec vom Typ KR270 R2700 ultra, dient darin als Bindeglied: Er versorgt den Rohrlaser, der bisher manuell beladen wurde, vollautomatisch mit Material aus dem Lager. „Die Roboterzelle, die wir im Jahr 2018 implementiert haben, bringt eine erhebliche Arbeitserleichterung mit sich und beschleunigt den Produktionsablauf“, erklärt Ulrich Neckermann, Vertriebsleitung DACH bei Trafö. „Jetzt kann die Laseranlage mannlos im Mehrschichtbetrieb gefahren werden.“ Bei der Implementierung konnte Trafö auf seine jahrelange Erfahrung als Anbieter für vollautomatische Lagersysteme und Logistiklösungen zurückgreifen.
Vollautomatische Beladeeinheit ist perfekt auf die Gegebenheiten zugeschnitten
„Das Besondere an der Roboterlösung ist, dass der Laser direkt mit Einzelrohren bestückt wird“, so Ulrich Neckermann. „Der Transport ganzer Bunde und die manuelle Beladung entfallen.“ Um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten, hat Trafö für den Tube Picking-Rohrlaser eine spezielle Software entwickelt. Diese ermöglicht, dass alle an der Anlage beteiligten Komponenten miteinander kommunizieren. Digitale Produktionspläne geben vor, welche Rohrtypen zu welcher Zeit am Laser benötigt werden. Das geforderte Material wird per Tablet aus dem Langgutlager geordert. Auch das Lager wurde technisch auf den neuesten Stand gebracht, indem es mit einem Trafö-Retrofit ausgestattet wurde: Die Steuerung, Elektrik und Software wurden komplett erneuert. Außerdem führt nun eine neue Förderstrecke vom Langgutlager zum Roboter und vom Roboter hin zur Ablagestelle am Rohrlaser.
Das Lagersystem liefert die bestellten Rohre über die Förderanlage in Systemkassetten an die Roboterzelle. In diesen oben offenen Kassetten sind meist verschiedene Rohrtypen eingelagert. Der Rohrlaser verarbeitet Rohre mit einer Länge von bis zu 6.800 mm und einem Gewicht von bis zu 100 kg. Neben Rundrohren mit einem Durchmesser von 16 bis 90 mm können auch Quadrat- und Rechteckrohre mit Maßen zwischen 30 x 30 mm und 100 x 100 mm bearbeitet werden. Auch der Kuka Roboter ist auf das Handling solcher Rohre ausgelegt. Um die in der Systemkassette lagernden Rohre voneinander zu unterscheiden, ist der Roboter mit einem intelligenten 3D-Erkennungssystem ausgestattet.
Kuka Roboter sorgt für konstante Materialbelieferung des Rohrlasers
Im Detail läuft das Tube-Picking wie folgt ab: Der Roboter erhält aus dem Produktionsplan die Information, welches Rohr als Nächstes im Rohrlaser bearbeitet werden soll. Anhand der übermittelten Daten scannt er mithilfe des integrierten 3D-Scanners den Inhalt der Systemkassette, um die Lage und Position der einzelnen Rohre zu erfassen. Sobald er das angeforderte Rohr aufgrund seiner Produkteigenschaften identifiziert hat, beginnt das Tube-Picking: Der Roboter ist mit zwei Vakuumgreifern ausgestattet – einer für runde und einer für eckige Rohre. Er wählt eigenständig das passende Werkzeug aus, greift in die Kassette und nimmt das betreffende Rohr heraus. Dabei passt er den Neigungswinkel des Greifers automatisch an die ermittelte Position und die Lage des Rohres an. Sollte die Aufnahme des Rohres nicht sofort gelingen, findet ein Nachgreifen statt. Diese Zusatzfunktion garantiert einen zuverlässigen Ablauf, auch wenn die Rohre quer liegen oder verkantet sind.
Wenn der Roboter das Rohr sicher erfasst hat, hebt er es an und legt es auf der Förder-strecke ab, die oberhalb der Roboterzelle angebracht ist und das Rohr zum Laser trans-portiert. Dort wird das Rohr mithilfe eines Senkförderers der Aufnahmevorrichtung des Rohrlasers zugeführt. Auf diesem Teil der Förderanlage können mehrere Rohre hinterei-nander abgelegt werden. Dieser Vorpuffer dient dazu, die durchgehende Versorgung des Lasers zu garantieren.
Roboterzelle erhöht Wirtschaftlichkeit der Produktionsanlage
Bei der Sedus Stoll AG ist man mit der automatisierten Lösung sehr zufrieden, denn die Wirtschaftlichkeit der Produktion konnte deutlich gesteigert werden. Die Roboterzelle bietet verschiedene Vorteile: Zum einen entfallen manuelle Eingriffe in die Beladung des Rohrlasers. Der Roboter führt dem Laser die benötigten Teile präzise zu. Zum anderen kann durch die automatische Materialzuführung die maximale Auslastung des Lasers erreicht werden. „Durch die Roboterzelle kann die Laseranlage mehrschichtig im Takt von weniger als einer Minute bestückt werden“, hebt Ulrich Neckermann hervor. Diese Effizienz garantiert die optimale Ausnutzung des Rohrlasers. Die Vorteile machen sich insbesondere bemerkbar, wenn im Produktionsalltag häufige Materialwechsel stattfinden.
Wie Kuka die Mittelklasse der Roboter erobern will
