Die wesentliche Aufgabe von profilierten Abstreifern besteht darin, den Arbeitsbereich einer Zerspanungs-Maschine von der Umgebung zu isolieren und somit das Eindringen von Kühlmittel und Spänen in unerwünschte Bereiche und Maschinenkomponenten zu verhindern. Profilierte Abstreifer werden per Extrusion gefertigt. Die Fertigungsmethode und die damit verbundenen Kosten für Presswerkzeuge schränken Änderungen an der Geometrie stark ein – nicht nur am Abstreifer, sondern auch an der Maschinenkomponente.
Um dieser Einschränkung zu entgehen, hat P.E.I. verschiedene Herstellungsverfahren für Abstreifer geprüft. Als beste Möglichkeit wurden Verfahren der Additiven Fertigung identifiziert. Denn sie können damit nahezu alle gewünschten Konturen für ihre Abstreifer aus Polyurethan herstellen und beliebig anpassen. Die ersten Versuche mit den handelsüblichen Maschinen führten allerdings nicht ganz zum erhofften Erfolg. Die Prototypen machten einen guten Eindruck, konnten aber beim Einsatz unter Produktionsbedingungen nicht dauerhaft standhalten. Deshalb hat P.E.I. entschieden, ein eigenes additives Verfahren zu entwickeln: mit einem 3D-Drucker und Material, bei dem mindestens identische, eher bessere Eigenschaften als bei extrudierten Abstreiferprofilen gewährleistet werden können.
Sowohl der Drucker als auch das Material und die Software wurden intern mit PEI VM (Gesellschaft für Ingenieurwesen) und einem Partner für Polymere entwickelt. Mit diesem Verfahren sollen die Abstreifer auf einem ähnlichen oder sogar niedrigeren Preisniveau als die extrudierte Ausführung herstellbar sein. Zudem fällt die Lieferzeit für die Anfertigung der Werkzeuge weg, somit: kürzere Time-to-Market, höhere Effizienz, geringere Kosten. Wie sein Verfahren funktioniert und was das Besondere an den selbst entwickelten Materialien ist, das wollte P.E.I. uns nicht verraten. Einen kleinen Hinweis gab es dann doch: Es fallen keine Postprocessing-Schritte an, da das Produkt fertig aus der Maschine kommt.
Neues Engineering für bekannte 3D-Drucker
Wieso druckt P.E.I. schneller als andere?
Mit ihrem modifizierten Verfahren können sie schneller produzieren als mit den handelsüblichen 3D-Druckern, gibt P.E.I. an. Normalerweise geht bei einem schnelleren Druckvorgang dabei die Präzision und Oberflächenqualität des Bauteils verloren. Doch P.E.I. hat gar nicht den Druckvorgang beschleunigt. Handelsübliche 3D-Drucker, so die Italiener, haben viele Leerläufe mit teils weiten und langsamen Hüben. Ihre Maschinen hingegen sind zu fast 100 % operativ. Dadurch sind Präzision und Qualität mit denen handelsüblicher Drucker vergleichbar, jedoch ohne die Stillstände bei der Produktion von flexiblen Materialien.
P.E.I. behauptet, mit seinem Verfahren seien Tausende von Bauteilen pro Losgröße herstellbar in einer Produktionszeit, die mit herkömmlichen Verfahren vergleichbar ist. Außerdem können sie die Abstreifer größer drucken, als sie extrudierbar sind. Abstreifer, die klassisch extrudiert werden, sind maximal 500 bis 600 mm groß. Alles, was größer sein soll, muss im Nachgang zusammengebaut werden. Dagegen erreicht das italienische Unternehmen Bauteilgrößen bis 1.000 mm × 1.000 mm. Das Polyurethan-Profil weist keine Unterbrechungen auf und man spart die Kosten für den Zusammenbau. Neben den Abstreifern druckt P.E.I. auch Dämpfungselemente für Abdeckungen aus ihren Produktreihen.
