Auf Anwenderseite bringt das erhebliche Vorteile, denn neben den existierenden VUES Motoren und Aktuatoren können nun umfassendere Antriebslösungen über das Moog Gesamtportfolio realisiert werden. Eines der primären Ziele dabei ist die Reduktion von Lieferzeiten. So zum Beispiel mit Fokus auf Rollengewindespindeln, die schon seit längerem als Alternative zu Kugelumlaufspindeln, aber vor allem als Ersatz für Hydraulik, im Gespräch sind.
Lebensdauer erhöht
Generell gilt, dass bei gleichem Spindeldurchmesser die Tragfähigkeit und damit die Lebensdauer erheblich höher ist als bei hochwertigen Kugelumlaufspindeln, weil die Planetenrollen mehr Punkte zum Lastabtrag bieten.
So lassen sich auch bei kleinen Gewindesteigungen große Tragzahlen realisieren und gleichzeitig eine genaue Positionierung erreichen. Außerdem ermöglicht dies den Einsatz günstigerer Motoren ohne zusätzliches Getriebe aufgrund der geringeren erforderlichen Antriebsmomente bei gleicher Last. Weiterhin können die Satellitenrollen kurzen Bewegungen ohne Gleiten folgen, wodurch ebenfalls kurze reversierende Bewegungen möglich werden. Kugeln würden hingegen etwas Strecke benötigen, um „ins Rollen“ zu kommen, was diesen Bewegungstypus problematisch macht.
Beschleunigungsverhalten
Überdies ist die Rollengewindespindel im Beschleunigungsverhalten der Kugelumlaufspindel weit überlegen, so dass hochdynamische Bewegungen realisiert werden können. Und zu guter Letzt ist die Geräuschemission einer Rollengewindespindel viel geringer als die der Kugelumlaufspindel.
Prinzipiell ist die Technik der Rollengewindespindel nicht „neu“ – häufig wurde der Einsatz jedoch durch lange Lieferzeiten, schlechte Verfügbarkeit und auf Herstellerseite durch das Anforderungsprofil an maschinelle Aus-stattung, Fertigungspräzision und das Fachpersonal limitiert.
Moog hat dafür jedoch einen eigenen Fertigungsbereich in Bergamo aufgebaut, beispielsweise mit Gewindeschleifmaschinen zur Herstellung von Spindeln der Genauigkeitsklasse 1 nach ISO 3408-3, Prozesstechnik zur Oberflächenvergütung und entsprechender Feinstbearbeitung. Ein eigener Lebensdauerteststand sowie Prüfstände für alle relevanten Eigenschaften jeder gefertigten Spindel runden die Fertigung ab.
Somit gelingt es, die übliche lange Lieferzeit auf ca. 10 bis 12 Wochen zu reduzieren, ebenso bei kundenspezifischer Anfertigung!
Lieferbar sind Spindeldurchmesser von 15 bis 100 mm bei Längen bis zu 4.000 mm (ggf. auch mehr), die Steigun-gen liegen zwischen 2 und 40 mm, abhängig vom Spindeldurchmesser, Tragzahlen reichen bis zu 1.380 kN dyna-misch bzw. 3.500 kN statisch.
Kundenspezifische Muttern und Spindelenden, unterschiedlichste Materialien und Oberflächenbehandlungen sowie die Konformität zu unterschiedlichsten Normen und Anforderungen ergänzen die Produktbasis.
So können Konstrukteure zum Beispiel mit den ebenfalls gefertigten invertierten Gewindetrieben abgedichtete Vorrich-tungen für den Betrieb im Freien oder in anderen extremen Umgebungen bauen. Insgesamt können so generell noch spezifischere Antriebslösungen bei erhöhter Flexibilität, weiter verbessertem Service und kürzeren Lieferzeiten realisiert werden.
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