Anstelle einer nachträglich auf die Dichtung aufgebrachten Beschichtung mit all ihren Schwächen hat Kraiburg TPE gemeinsam mit Mercedes Benz einen neuen Dichtungswerkstoff entwickelt, der sich durch einen deutlich reduzierten Reibungskoeffizienten auszeichnet und dadurch Störgeräusche an den Dichtungen dauerhaft verhindern soll.
Wie entstehen die Störgeräusche?
Dichtungen finden sich an den verschiedensten Stellen im Fahrzeug und verhindern unter anderem ein Eindringen von Wasser in den Fahrzeuginnenraum, von der Tür über den Motorraum bis hin zur Kofferraumklappe. Aber: Wenn sich Bauteile aus Gummi und anderen Werkstoffen wie Glas, Kunststoff oder Metall berühren und bewegen, kann es häufig zu Störgeräuschen kommen. Im schlimmsten Fall können Bewegung nicht mehr richtig ausgeführt werden und Bauteile beginnen ruckartig zu bewegen.
Hand in Hand haben Mercedes Benz und Kraiburg TPE eine Lösungskombination entwickelt, die diese Herausforderungen bewältigt. Bisheriger Höhepunkt der gemeinsamen Werkstoffentwicklung ist die Best-of-Auszeichnung im Rahmen des 18. Materialica Design-Awards.
Beschichtungen helfen, können sich aber abnutzen
Störende Geräusche bedingt durch den Stick-Slip-Effekt (Haftgleiteffekt) werden traditionell durch eine nachträglich aufgebrachte Gleitlackschicht behoben. Nach Erfahrung von Kraiburg TPE sind die Gleitlacke jedoch oft nicht prozesssicher aufzutragen und können sich im Laufe der Zeit abnutzen. Das Ergebnis: Störgeräusche im späteren Verlauf des Fahrzeuglebenszyklus – und somit eine Qualitätseinbuße, die OEMs vermeiden wollen.
Ein weiterer Nachteil von oft eingesetzten tribologischen Gleitlacksystemen ist, dass keine Stofftrennung im Altfahrzeug möglich ist. Dadurch wird die Recyclingfähigkeit stark erschwert und eingrenzt.
Lichtundurchlässige Farben für realistische Ergebnisse
Neues Material verhindert zu starke Reibung
Der neu entwickelte Werkstoff greift jetzt genau dort, wo bisherige Lösungen an ihre Grenzen stoßen – der Clou: Durch das individuell entworfene Material sowie dem angepassten Bauteil und der modifizierten Bauteiloberfläche ist keine zusätzliche Beschichtung nötig.
Als weitere Vorteile nennt Kraiburg TPE unter anderem die Depotwirkung, also eine langfristige Gleitoptimierung, maximale Designfreiheit, vergrößerte Flexibilität bei der Verarbeitung, Einsparung von Prozessschritten, Gewichts- sowie Kostenersparnisse. Darüber hinaus ist das verwendete thermoplastische Elastomer im In-process-Recycling wiederverwertbar.
Die wichtigsten Kennzahlen: der Gleitreibungskoeffizient am Bauteil konnte um bis zu 90 % und der Abrieb um 50 % reduziert werden. Zudem ist der Werkstoff zu 100 % in-process-recyclingfähig.
Nachhaltige Kooperation von OEM und Rohstofflieferant
„Die enge Zusammenarbeit mit dem Automobilhersteller hat uns bei dem Projekt einen entscheidenden Schritt weitergebracht. Für uns ist das Projekt ein hervorragendes Beispiel für eine zuverlässige, erfolgreiche und nachhaltige Kooperation zwischen Rohstofflieferant und OEM, von der beide Seiten nur profitieren können“, fasst Dipl. Ing. Florian Vetter, Development – Automotive bei Kraiburg TPE, die Kooperation zusammen. „Das gesamte Projekt hat von der frühzeitigen Einbindung des OEMs profitiert, sodass wir letztendlich eine Lösung präsentieren konnten, die genau den Anforderungen entspricht“.
Im Rahmen der E-Move 360° Hybrid 2020 Conference & Exhibition for Mobility 4.0 –electric-connected-autonomous wurden am 20. Oktober vergangenen Jahres die Gewinner des 18. Materialica Design + Technology Award bekanntgegeben. Den Best-of-Award in der Kategorie Material gewann die Lösung von Mercedes Benz AG und Kraiburg TPE mit Silent materials – best performance in tribological systems.
