Die Arnreiter Mühle GmbH im oberösterreichischen Wallern verarbeitet Getreide, Malz und Ölsaaten vor allem für die Back- und Lebensmittelindustrie. Der Familienbetrieb, der seit fast 300 Jahren besteht, wurde seit dem frühen 20. Jahrhundert ständig modernisiert und erweitert. 2009 erfolgte eine weitreichende Modernisierung. Eine neue, große Mühle mit Mahltechnik und einer separaten Veredelungsanlage auf dem jüngsten Stand der Technik wurde errichtet. Hier werden hochgradig automatisiert verschiedenste Prozesse unter einem Dach ausgeführt: Durch Dämpfen, Flockieren, Schroten, Mahlen, Extrudieren, Rösten, Kühlen, Trocknen und Schälen werden Form und Eigenschaft des Mahlguts gezielt modifiziert, um seine Haltbarkeit, Verdaulichkeit und Backeigenschaften zu verbessern und um Bitterstoffe abzubauen.
Antriebe von Nord Drivesystemsbieten parallele und vernetzte Prozessströme
Die Arnreiter Mühle ist ein Betrieb mit 1.400 kW Anschlussleistung. Bis zu 80 t Getreide können an einem Tag gemahlen werden. Darüber hinaus haben die Veredelungsanlagen eine Kapazität von ca. 20 t pro Tag. Von der Rohstoffeinlagerung bis hin zur Absackung und Verladung sind in der Mühle alle Prozesse automatisiert. Die Leitsteuerung hat über Profibus Zugriff auf alle Anwendungen. „Wir brauchen eine höchst flexible Anlage“, sagt Walter Arnreiter, der Geschäftsführer des Mühlenbetreibers. „Zum einen müssen variable Verarbeitungsschritte möglich sein mit unterschiedlichen Linien, in denen das gereinigte Getreide parallel verarbeitet und Zusätze aus einer Quelle verschiedenen Prozessströmen beigemischt werden können. Zum anderen müssen wir gewährleisten, dass der Produktfluss durch die Anlage nahezu rückstandsfrei erfolgt.“
Beförderung per Rohrsysteme mit Getriebemotoren
Die Hauptrohstoffe werden in Silozellen in den oberen Stockwerken zwischengelagert. Getriebemotoren von Nord Drivesystemstreiben treiben die Gurt- und Becher-Elevatoren an, mit denen die Rohstoffe aus den Silos befördert werden. Die weitere Produktführung läuft hauptsächlich über ein Rohrsystem mit einer Gesamtlänge von 2.500 m. Frei fließende und nicht frei fließende Produkte werden mit Dosierzellenrädern ausgetragen und volumetrisch dosiert. All diese Module benötigen zuverlässige Getriebemotoren. „Nord-Systeme werden in unseren Maschinen sehr vielseitig eingesetzt“, berichtet Arnreiter.
Explosionsschutz ist in Mühlen unverzichtbar
In Mühlen muss ein absolut verlässliches Explosionsschutzregime eingerichtet und nachgewiesen werden. Die Staubatmosphären in vielen Betriebsbereichen stellen ein hohes Risiko dar. Nord Drivesystems realisiert alle Komponenten auch in explosionsgeschützter Ausführung, Getriebemotoren ebenso wie mechatronische Einheiten oder Schaltschrankumrichter. Monatlich verlassen mehr als 1.500 explosionsgeschützte Antriebssysteme die Fertigung bei Nord. Dazu gehören staubexplosionsgeschützte Systeme für Zone 21 (Gerätekategorie 2D/Zone 21) sowie Antriebe für Gasatmosphären, Zone 1 oder 2 (Kategorie 2G/Zone 1 und 2 sowie 3G/Zone 2). Bei der Arnreiter Mühle sind Geräte der Kategorie 3D in der Zone 22 im Einsatz.
Bühler verwerndet Nord-Antriebe
Die Maschinen in der Arnreiter Mühle stammen hauptsächlich von dem Schweizer Verfahrenstechnikspezialisten Bühler, der mit Nord seit vielen Jahren zusammenarbeitet. Auch in diesen Anwendungen bei Arnreiter kommen deshalb zahlreiche Nord-Antriebe zum Einsatz. Separatoren und Leichtproduktabscheider (Tarare) von Bühler dienen zum Reinigen und Klassifizieren körniger Produkte wie Weizen, Roggen, Gerste, Hafer, Soja und Mais. Mit den Systemen, die die Arbeitsluft recyceln, werden Staub, Schalenteile, Spelzen und ähnliches effektiv entfernt. Ein Radialventilator erzeugt einen Luftstrom, um die Mischung anzuheben und die leichten Teile auf einen Abscheider zu leiten, von wo sie mittels einer Sammelschnecke mit Nord-Stirnradgetriebemotor ausgetragen werden. Das gereinigte Schwerprodukt wird über Fingerklappen aus der Maschine ausgeschleust.
Anreiter legt Wert auf nachhaltiges Wirtschaften
„Lebensmittelsicherheit, Produktqualität sowie ökologische und wirtschaftliche Nachhaltigkeit sind für uns von gleichermaßen hohem Rang“, sagt Geschäftsführer Walter Arnreiter. „Alle Verfahrensschritte unterliegen strengen Kontrollen und werden durchgängig dokumentiert. Die Rohwaren werden weitgehend in der Region angebaut bzw. dort eingekauft und möglichst ressourcenschonend verarbeitet. Ein Teil der Energie für den Betrieb der Produktionsanlagen kommt von unserer eigenen Wasserturbine und ein Großteil der Abwärme wird mittels Wärmerückgewinnungsanlagen bei den Anlagen zum Vortemperieren der Prozessluft zurückgewonnen oder bei der Lüftung mittels eines Rotationswärmetauschers zum Heizen verwendet. Da wir vielfältigste Verarbeitungsprozesse selbst ausführen, fallen kaum zusätzliche Transporte zu Weiterverarbeitungsbetrieben an.“
Die Produktion ist im Einklang mit lebensmitteltechnischen und ökologischen Richtlinien. Die Rohstoffrückverfolgbarkeit gemäß HACCP wird für alle Chargen gewährleistet. „Der gesamte Rohwareneingang unterliegt einer strengen Qualitätskontrolle“, erklärt Arnreiter. Darauf müssen sich natürlich auch die Technologiepartner einstellen.
