Wie entsteht die Digitalisierung einer Elektronikfabrik? Digitale Transformation entstand aus dem Bedarf heraus: Rückverfolgbarkeit als zentrale Branchen- und Normenanforderung war ein Grundstein.
Foto: Limtronik

Industrie 4.0

Wie gelang die Digitalisierung einer Elektronikfabrik?

Paradebeispiel für eine digitalisierte Elektronikfabrik: In den 70ern als Zulieferbetrieb gestartet, wandelte sich Limtronik in eine moderne Smart Factory.

Die Limtronik GmbH ist heute eine hochmoderne digitalisierte Elektronikfabrik. In den 70er Jahren startete das Unternehmen als Zulieferbetrieb für Telekommunikationsunternehmen. Und bereits damals spielten moderne IT-Prozesse und Digitalisierung eine wichtige Rolle. Heute betreibt der Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS) und Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner eine hochmoderne Smart Electronic Factory. So entwickelt und fertigt Limtronik elektronische Baugruppen sowie maßgeschneiderte Systeme nach Industrie 4.0-Maßstäben beispielsweise für den Automotive-Sektor. Aber was waren die Grundsteine für die Digitalisierung?

Rückverfolgbarkeit (Traceability)

Eine der wichtigsten Anforderungen im Hause Limtronik war seit Anbeginn die Rückverfolgbarkeit (Traceability). Um verschiedenen Normen- und Branchenanforderungen gerecht zu werden, führte der heute IATF-zertifizierte Betrieb ein Manufacturing Execution Systems (MES) ein, um damit ein entsprechendes Track-and-Trace-System nachweisen zu können. So entstehen nachvollziehbare, rückverfolgbare und transparente Prozesse sowie ein präziser Überblick, Fehleridentifizierung und -mini-mierung und damit einhergehend eine gleichbleibend hohe Qualität.

„Dadurch, dass Limtronik in den Anfängen vorwiegend für Telekommunikationsunternehmen tätig war, musste das Unternehmen eine hohe Variantenvielfalt managen und rückverfolgbar produzieren. In dieser Zeit wurden bereits die Grundsteine für das heute eingesetzte „Track and Trace“-System gelegt. Bereits Ende der 80er Jahre war die Datenerhebung zur klassischen Rückverfolgbarkeit signifikant“, erklärt Gerd Ohl, Geschäftsführer der Limtronik GmbH.

Modernisierung des Maschinenparks

Ab dem Jahr 2009/2010 hat Limtronik sukzessive eine Modernisierung des Maschinenparks vorgenommen. „Dabei stand im Fokus, dass Schnittstellen vorhanden sind, die es ermöglichen, dass die Maschinen Informationen wie beispielsweise Qualität und Verbrauch weitergeben können. Dies waren die ersten Schritte in Richtung der intelligenten, vernetzten Prozesse, die wir heute umsetzen. Für die digitale Transformation gab keine umfassenden Evaluierungsprozesse, sondern die Lösungen entstanden immer aus dem Bedarf heraus. Hohe Qualität zu produzieren und dem Wettbewerb einen Schritt voraus zu sein war unser Antrieb, nicht in erster Linie Kostensenkung. Die Erfüllung der Normenforderungen war immer mit ein wesentlicher Treiber“, erklärt Gerd Ohl.

Von Rückverfolgbarkeit zu Automatisierung

So ergaben sich einzelne Puzzleteile, die dazu führten, dass Limtronik im Jahr 2013/2014 erste Initiativen in Richtung Industrie 4.0 mitgründete. Dazu zählt unter anderem der SEF Smart Electronic Factory e.V. – eine Industrie 4.0-Initiative für den deutschen Mittelstand. Die Forschungs- und Demonstrationsplattform des Vereins ist im Hause Limtronik im laufenden Betrieb integriert – es ist keine Modellfabrik, sondern es entstehen in der Smart Electronic Factory Lösungen aus der Praxis für die Praxis. Limtronik wurde damit zum Vorreiter in der EMS-Branche in puncto Digitalisierung und Industrie 4.0.

Später wurden auch sukzessive Lean-Prozesse mit eigenen Digitalisierungsprozessen in Einklang gebracht. Auch die Technische Hochschule Mittelhessen, eines der Gründungsmitglieder des SEF Smart Electronic Factory e.V., hat Limtronik unterstützt, beispielsweise durch ROI-Berechnungen für die Projekte.

Hochmoderne, digitalisierte Elektronikfabrik

Heute steht Limtronik für eine hochmoderne, digitalisierte Elektronikfabrik mit Cloud-basierten Systemen, die Anlagen steuern. Dabei kommt es zum ständigen Datenaustausch der Maschinen. Viele Maschinen sind dabei an ein übergeordnetes System gekoppelt. Somit kann das Unternehmen eine immense Menge an unterschiedlichen Daten zur Verfügung stellen und diese nutzbar machen.
„Insbesondere in der Wertschöpfung durch Daten sehen wir die Zukunft für unsere Kunden. Beispielsweise im Bereich autonomer Fahrzeuge ist dies von enormem Nutzen, denn aus den in der Produktion gesammelten Daten können zahlreiche Rückschlüsse gezogen und damit Optimierungen und Automatisierungen vorgenommen werden“, erklärt Gerd Ohl.