Unikate in industrieller Fertigungsqualität – am besten geht das per 3D-Druck. Um die bei diesem Verfahren entstehende Strangstruktur zu begradigen, werden Objekte oft nachbearbeitet, zum Beispiel gefräst. Bei Krauss Maffei arbeiten hierfür die Standorte in Parsdorf (Additive Fertigung) und Harderberg/ Georgsmarienhütte (Werkzeugbau) zusammen. Der Kunde erhält dadurch sein komplettes Bauteil aus einer Hand.
3D-Drucker für Bauteile bis 2 m × 2,5 m × 2 m
Mit dem von Krauss Maffei entwickelten Großformatdrucker Powerprint lassen sich Bauteile mit Dimensionen von bis zu 2 m × 2,5 m × 2 m fertigen – entweder indem man selbst einen solchen Drucker erwirbt oder die Teile mittels Print on Demand fertigen lässt. Bei diesem Service übernimmt Krauss Maffei die gesamte Projektabwicklung, von der Datenoptimierung bis zur perfekten Oberfläche.
Als Kunden beim Projektingenieur Additive Fertigung Ender Murat Ferat in Parsdorf erstmals diese Dienstleistung nachfragten, hatte er die Werkzeugbau-Kollegen in Harderberg gar nicht sofort im Sinn. Kein Wunder, denn diese arbeiten vor allem für die Reaktionstechniksparte des Unternehmens und fertigen unter anderem Formen für die PUR-Verarbeitung.
Als der Kontakt zwischen den Standorten hergestellt war, begann die gemeinsame Entwicklung. In Harderberg fräste man zwar schon vorher neben Metall auch Kunststoff – aber meist Material aus Ureol, einem mit Füllstoffen gesättigten Polyurethan oder Epoxidharz in Platten- und Blockform. Dazu Fertigungsleiter Stefan Springrose: „Unsere Produkte sind beispielsweise Prototypen und Belederungsmodelle für die Automobilindustrie.“ Für den 3D-Druck wird nun recyceltes PETG mit 30-prozentiger Glasfaserverstärkung verwendet werden.
Fräsen von Kunststoffen stellt besondere Anforderungen
Das Fräsen von Kunststoffen verlangt andere Maschinen als bei Metall, weil die Zerspanung einfacher und mit mehr Abtrag vonstattengeht. Deshalb verwendet man leistungsschwächere, aber hochdynamische Exemplare, um möglichst hohe Schnittgeschwindigkeiten und schnelle Fertigungszeiten zu erreichen. Zudem müssen die verwendeten Werkzeuge extrem scharf geschliffen sein und es braucht eine optimale Spanabfuhr. Bei Tests mit glasfaserverstärkten PET (PETG) stellte Thorsten Richter, Teamleiter Fräserei in Harderberg, sogar fest, „dass diamantbesetzte Fräser nötig sind, um dem abrasiven Material standzuhalten. Der Verschleiß ist dadurch deutlich geringer.“
Die von der Additiven Fertigung vertraute Randstruktur lässt sich so vollständig glätten. Um Kunden fühlen zu lassen, wie fein die Oberflächen werden können, hat Ender Murat Ferat immer entsprechende Musterplatten dabei. Bislang reichen sie bis Rautiefe RZ 12, aber Thorsten Richter betont, dass es durchaus noch glatter geht: „Es dauert dann nur länger.“
Spiegelglatte Negativform für Sandguss erfolgreich 3D-gedruckt
Ein Projekt, das die Kollegen in Bayern und Niedersachsen bereits gemeinsam umgesetzt haben, ist eine Sandgussform für Druckkissen. Für dieses Verfahren fertigt man zunächst eine Negativform, mit der die eigentliche Sandform hergestellt wird, die dann wiederum das flüssige Metall aufnimmt. Die Sandform wird beim Entformen jeweils zerstört, der gefräste 3D-Körper kann immer wieder verwendet werden.
Bislang wurde dafür meist Ureol genutzt. Die Additive Fertigung bietet aber trotz höherer Kosten pro Kilo Rohmaterial zwei entscheidende Vorteile: Zum einen sind die Modelle deutlich bruchfester, zum anderen ist man unabhängig von den Standardmaßen der Ureolblöcke und -platten. Diese entsprechen meist nicht den für das Projekt gewünschten Dimensionen, sodass man sie händisch bis zur benötigten Größe miteinander verkleben muss.
3D-Druck günstiger trotz höherem Materialpreis
Der damit verbundene Personaleinsatz lässt sich sparen, wenn der 3D-Drucker einen Rohling fertigt, der nur an den Stellen aufgebaut sein muss, wo das Endprodukt Material verlangt. Dadurch wird die 3D-Form, trotz höherem Grundpreis für das PETG, letztlich günstiger als ihr Ureol-Pendant.
Die Kooperation zwischen Additiver Fertigung und Werkzeugbau nützt beiden Seiten, weil jeder Bereich nun zusätzliche Services anbieten kann. „Print on Demand“-Kunden erhalten ihre Werkstücke aus einer Hand mit perfektem Finish, die bisherigen Auftraggeber von Ureol-Modellen können das bruchfestere PET GF30 nutzen.
