Mit dem X3DTM bringt BASF eine neues additives Verfahren für Katalysatoren auf den Markt. Druch die nun möglichen offenen Struktur der Katalysatoren wird der Druckabfall im Reaktor reduziert. Zudem wird durch die große Oberfläche die Katalysatorleistung deutlich verbessert.
Über das Füllmuster sowie den Durchmesser und die Ausrichtung der Fasern kann die Leistungsfähigkeit gesteigert und die Katalysatoren individuell an spezifische Kundenanforderungen angepasst werden. Kunden profitieren von einer gesteigerten Reaktorleistung, einer höheren Produktqualität und einem niedrigeren Energieverbrauch. Die Katalysatoren sind mechanisch robust und laufen stabil, sowohl bei externen Unternehmen sowie auch seit mehreren Jahren im kommerziellen Anlagenbetrieb bei BASF selbst.
Werkstoffe für Edel- und Nichtedelmetall-Katalysatoren sind Portfolio sowie Trägermaterialien. Die Schwefelsäurekatalysatoren O4-111 X3D und O4-115 X3D von BASF sind die ersten Katalysatoren, die mit dem neuen Verfahren hergestellt und in Industrieanlagen eingesetzt werden.
Tracebility für 3D-gedruckte Ware
Replique bietet eine 3D-Druck-Plattform für das Teilemanagement von OEMs an. Auf der Formnext stellt das junge Unternehmen R-Sure vor. Das Modul dient der Qualitätsverfolgung und soll es OEMs ermöglichen, jedes ihrer 3D-gedruckten Teile direkt zu verfolgen und sicherzustellen, dass die Teile die erforderlichen Qualitätsanforderungen erfüllen. Dazu können sie Qualitätsspezifikationen und ein digitales Prüfverfahren festlegen.
Mit R-Sure können OEMs zudem die Qualitätsprüfungen bestimmen, die von den Servicebüros an den 3D-gedruckten Teilen durchgeführt werden müssen. Dazu gehören auch zertifizierte Messungen, Funktionstests und das Hochladen von Bildern in die digitale Bibliothek des OEMs auf Replique. Über die sichere Plattform können die OEMs diese Informationen jederzeit aus der Ferne abrufen und einsehen.
CAD und CAM für die Additive Fertigung
Auf der Formnext zeigt Open Mind sein CAD/CAM-Programm Hyper Mill Additive Manufacturing und eine innovative Nutzung des digitalen Zwillings: Hyper Mill Best Fit. Mit Hyper Mill Additive Manufacturing lässt sich für eine 5-Achs-Simultanbearbeitung im DED- und WAAM-Verfahren derWerkstoffauftrag programmieren und automatisch zur Kollisionsvermeidung simulieren. Ebenfalls geeignet ist die Software für das Programmieren von zerspanende 5-Achs-Verfahren zur Stützstrukturentfernung – auch für Pulverbett-Verfahren.
Abgesehen vom Sonderfall hybrider Maschinen, auf denen additive und subtraktive Fertigung direkt nacheinander erfolgen, sollte für die meisten Postprocessing-Schritte das gedruckte Bauteil mit geringem Ausmaß in der Werkzeugmaschine ausgerichtet sein. Um das zu vereinfachen, hat Open Mind „Hyper Mill Best Fit“ entwickelt. Das CAM-System richtet das NC-Programm automatisch auf die Bauteilposition aus.
Dazu werden mit einer 3D-Messung das unausgerichtete Rohteil auf der Maschine angetastet und das Messprotokoll an das CAM gesendet. Hyper Mill Best Fit passt den NC-Code an die reale Bauteilposition an. Die virtuelle Welt (Programmierung) wird hier an die reale Welt (Aufspannung) angepasst – nicht umgekehrt. Der korrigierte NC-Code wird dann in der virtuellen Maschine auf der tatsächlichen Aufspannsituation simuliert und automatisch optimiert.