Wie ein Roboter zum heimlichen Grill-Star wurde

Vielen mag das aus der Seele sprechen: „Wir haben uns geärgert. Weil wir immer grillen wollen. Bei jedem Wetter. Zu jeder Jahreszeit. Aber kein Grill, keine Outdoor-Küche hat uns das ermöglicht. In einer Qualität, die wir uns wünschen. Zu einem Preis, den wir bezahlen wollen.“ Thomas Pabst und Daniel Joachimmeyer, beide gelernte Tischler und Holztechniker, war es irgendwann genug mit dem Ärger. Sie begannen, ihre innere Leidenschaft mit konstruktivem Leben zu füllen. „Wir haben uns sehr intensiv mit unterschiedlichsten Ideen und Materialien beschäftigt, haben ausprobiert und verworfen, haben uns mit Spezialisten getroffen und Lieferanten aufgestöbert, die sich wie wir für die Idee begeistern, immer grillen zu können.“ Herausgekommen ist eine modulare Outdoor-Küche mit integrierten Kühl- und Spüleinheiten, Gas-, Holzkohle- oder Keramikgrills. Natürlich unverwüstlich, wetterfest und stylisch für 365 Tage Grillgenuss im Jahr.

Ist das alles nur eine verrückte Idee, der Spleen von ein paar Grillfreaks? Nein, denn die Burnout-Kitchen-Geschäftsidee der beiden Gründer folgt einem klaren unternehmerischen Kurs, der die aktuelle Markt- und Produktentwicklung zusammenführt und die Produktion von der Einzelstück-Manufaktur bis hin zur (teil-)automatisierten industriellen Fertigung einschließt. Alles nach Maß und jeweiliger Kundenbestellung, getragen von unternehmerischer Weitsicht. Im Mittelpunkt steht bei Burnout-Kitchen ein innovatives, unverwüstliches Leichtbaumaterial. „Wir sind dazu im Automotive-Bereich fündig geworden. Der Renolit Gorcell-Plattenwerkstoff hat eine innere Struktur aus Polypropylen und ist absolut unverwüstlich. Er hält Wind und Wetter aus, ist UV-beständig und lässt sich problemlos mit dem Hochdruckreiniger säubern. Auch noch nach Jahren ein Modul hinzuzufügen, ist kein Problem. Mit Holz würde das nicht funktionieren“, so Joachimmeyer. „Und unser Werkstoff ist PVC-frei und voll recyclingfähig. Darauf legen wir und unsere Kunden besonderen Wert. Wer gerne draußen ist und dort eine Küche nutzen will, die Jahrzehnte hält, hat zwangsläufig ein besonderes, verantwortungsvolles Verhältnis zur Nachhaltigkeit.“

Eine weithin skalierbare Produktion, die auf weitere Wachstumsziele ausgerichtet ist, verlangt eine vorausschauende Maschinenplanung und deren Integration in einen durchgetakteten Montage- und Logistikprozess. Für Burnout-Kitchen hat Thomas Papst den Zuschnitt der Platten automatisiert und dazu die Steuerung der Homag-Anlage mit dem ERP-System des Unternehmens verbunden. „Das gibt uns die Beinfreiheit, unsere Produktion dynamisch dem Wachstum des Unternehmens anzupassen“, erklärt Pabst. Vom Zuschnitt geht es dann zur Verarbeitung der Kanten. Mit einer Heißluftdüse werden die speziellen Laserkanten in der Homag-Fertigungszelle bei 200 Grad mit der Platte verschweißt – alles komplett ohne Klebstoff, wasserdicht und UV-stabil. Alle vier Seiten einer Platte müssen dazu in einem fortlaufenden Prozess auf einem Rollenband an der Kantenlinie vorbeigeführt werden. „Da kann ein einzelner Mitarbeiter pro Schicht bis zu 1.000 Bauteile bearbeiten“, rechnet Pabst vor. Assistiert wird er dabei von „Emma“, dem jüngsten Neuzugang in der Belegschaft: ein Kuka-Roboter vom Typ KR Iontec.  „Wir wollten einen flexiblen Roboter haben, der auf kleinem Raum einen möglichst großen Arbeitsraum in der mittleren Traglastklasse bietet“, erklärt Daniel Joachimmeyer die Anforderung an die Robotik in der Homag-Fertigungszelle. Und das zu überschaubaren Kosten. „Für uns als Start-up zählen dabei nicht nur die Investitions-, sondern auch die Betriebs- und Wartungskosten. Da konnte Emma, pardon der KR Iontec, bei uns punkten.“ 

„Emma“ nimmt am Ende der Kantenbearbeitung die Platte auf und hebt sie auf das gegenüberliegende Rollenband, wo sie entweder zur nächsten Bekantung zurück an den Arbeitsplatz geführt oder am Ende des Prozesses auf den Transporter zur Endmontage verladen wird. Zudem wird der Kuka KR Iontec für die Palettierung von Serienbauteilen mit gleicher Abmessung und großer Stückzahl eingesetzt. „Ohne unseren Roboter hätten wir diese Anlage nicht in unserer Produktionshalle untergebracht“, sagt Pabst. Für ein durchgängiges Rollenbandfördersystem sei nicht genug Platz vorhanden gewesen. „Außerdem minimiert das Umsetzen von ‚Roboter-Hand‘ die statischen Aufladungen des Materials, die sich zwangsläufig durch die Richtungswechsel der Rollen aufbauen und leicht für lästige Verschmutzung der Platten durch Späne und Staub sorgen.“ Aber was hat es mit „Emma“ auf sich? „Alle waren der Meinung, dass ein neuer Kollege auch einen Namen braucht“, so Daniel Joachimmeyer. „Da haben wir ein bisschen überlegt. Die Idee kam dann von meinem kleinen Sohn. Dessen beste Freundin heißt Emma. Sie gehen zusammen zur Schule und haben viel Spaß beim Spielen miteinander. Emma ist immer zur Stelle, absolut zuverlässig und enorm fleißig. Das passte perfekt. Emma finden alle im Unternehmen klasse.“

„Wenn sich unsere Kunden die Fertigung anschauen, sind sie immer ganz überrascht, hier einen Kuka-Roboter zu sehen. Emma ist für sie ein echter Star“, freut sich Joachimmeyer. „Da waren wir selbst ganz überrascht. Der Mix aus Industrie und Manufaktur, den wir bei Burnout-Kitchen bewusst leben, ist ein echtes Highlight.“ Mindestens genauso wichtig sei aber auch, dass Automation für das junge Unternehmen einen Ausweg aus dem Fachkräftemangel bietet. „In unserer Region liegt das Zentrum der Möbelindustrie. Qualifizierte Mitarbeiter zu bekommen, wird immer schwerer. Da hilft uns Robotik dabei, Fachkräfte gerade von monotonen und körperlich anstrengenden Arbeiten zu entlasten und ihnen anspruchsvollere und abwechslungsreiche Aufgaben geben zu können. Das ist ein Win-Win für alle“, betont der Burnout-Kitchen-Geschäftsführer. Eine möglichst effiziente, kundenindividuelle Produktion gehört von Anfang an zum Selbstverständnis von Burnout-Kitchen. „Wir produzieren in Deutschland. Weil wir hier zu Hause sind. Und weil wir genau sehen und wissen wollen, was für unsere Outdoor-Küchen eingesetzt wird. Edelstahl, der hochwertig und widerstandsfähig ist. Küchenwerkstoffe, die leicht abwaschbar sind und jedem Wetter trotzen. Sowie Auszugssysteme, die von uns mit einem der führenden Hersteller speziell für die Anwendung im Outdoor-Bereich entwickelt wurden“, erklärt Daniel Joachimmeyer.

Die Pandemie war gerade für kleinere und mittlere Unternehmen eine schwierige und existenzbedrohende Zeit. Erst recht für Start-ups, die sich ihre Marktzugänge erst noch erschließen müssen. „Wir haben in dieser Zeit vom Cocooning-Effekt profitieren können“, sagt Thomas Pabst. Weil Urlaubsreisen und Gastronomie ausgefallen waren, machten es sich viele Menschen zu Hause gemütlicher. Da wurde viel renoviert und in Gärten und deren Ausstattung investiert. Unsere Outdoor-Küchen trafen da genau den Nerv.“ 2020 erfolgte dann auch der Umzug von Bünde ins knapp 30 km östlich gelegene Bissendorf. Im dortigen Gewerbegebiet hatte ein großer Wintergartenhersteller aus Kapazitätsgründen das Feld geräumt und Burnout-Kitchen neben den Produktionshallen auch noch einen 1.800 m² großen, lichtdurchfluteten Showroom „vererbt“. „Der Standort ist ein Glücksfall für uns“, schwärmt Daniel Joachimmeyer. „Hier können wir die Produktion, neue innovative Produkte und das besondere Outdoor-Küchenerlebnis direkt miteinander verbinden. „Kukas KR Iontec, alias Emma, ist dabei nicht nur das sympathische ‚Gesicht‘ unserer in die Zukunft gerichteten Produktion. Die Automation erschließt Burnout-Kitchen auch ganze neue Potenziale und mögliche Wachstumspfade“, so der Gründer. „Gegrillt wird bei uns natürlich auch. Mit Kunden und bei Events oder einfach so mit den Mitarbeitern. Da darf jeder mal den Grillmeister machen“, freut er sich. „Wir sind alle ein bisschen verrückt nach Grillen und gemeinsamen Genießen. Genau deswegen machen wir ja all das hier, es liegt uns einfach in den Genen.“