Herr Lössl, wie kam es zu der Idee, sozusagen „den Kräutergarten“ in einem Unterbaukühlschrank-großen Gerät (Plant-Cube) in die eigene Küche zu holen und damit zur Gründung Ihres Unternehmens „Agrilution“?
Nach dem Abitur und einem abgebrochenen Elektrotechnikstudium, bin ich irgendwann für ein halbes Jahr in Neuseeland gelandet. Ich bin gereist und habe sehr, sehr viel gelesen. Irgendwann kam mir das Buch „The Vertical Farm“ von Professor Dickson Despommier – der an der Columbia University in New York unterrichtet hat – in die Hände. Ich war fasziniert. Das Potenzial vom vertical farming – also Nahrungsproduktion mit Technik zu verbinden – ließ mir keine Ruhe und ich nahm direkt mit Professor Despommier Kontakt auf. Auf seine Empfehlung hin zog ich nach Den Bosch in Holland, wo ich International Food and Agribusinnes studierte – ein Studiengang der sich um‘s internationale Ernährungssystem dreht, damit man das Ganze zukunftsorientierter und nachhaltiger gestalten kann.
Was folgte dann?
Zum einen wurde ich Mitgründer des internationalen Industrieverbands „Association for Vertical Farming (AVF)“, einem gemeinnützigen Verein mit Sitz in München, in dem wir Firmen, Universitäten, Start-ups oder einfach nur interessierte Leute auf einer Plattform zusammenführen, die dort Standardisierungsarbeit und Aufklärung durch Pressearbeit und Lobying betreiben. Zu ungefähr der gleichen Zeit entstand die Idee von Agrilution.
Was war die genaue Gründeridee?
Der Grundgedanke war, die Nahrungsmittelproduktion mittels der Technologie des vertical farming in private Haushalte zu bringen. Wir wollten damit die Leute auch dafür sensibilisieren, wie Nahrung eigentlich entsteht und wie viel Aufwand es bedeutet, Nahrung herzustellen. Also gründete ich Anfang 2013 Agrilution, gemeinsam mit Philip Wagner, der die technische Expertise abdeckt – ich habe eher das pflanzliche Wissen und Business studiert. Da ergänzen wir uns gut.
Wie ging es weiter?
Am Anfang, die ersten zwei Jahre, ging das alles noch relativ langsam, also der klassische Start-up-Weg. Wir haben viel bei Wettbewerben mitgemacht. Den ersten Prototypen haben wir bei mir in Holland in der WG gebastelt. Ich brach mein Studium ab, ging nach München und zog mit Agrilution zu meinen Eltern in die Garage. Später machten wir uns im Keller breit, gründeten unser erstes Büro und seit August letzten Jahres sind wir hier (im modernen Großraumbüro in München-Freiham) mit 22 Mitarbeitern und dabei den Markteintritt unseres Plant-Cube vorzubereiten.
Warum wollen Sie das Vertical Farming in unsere Küchen bringen?
Unsere Vision ist, mit einem kleineren Gerät im Premium-Lifestyle-Segment anzufangen, das optimiert ist auf Genuss, auf Geschmack – das man praktisch Genussmittel produziert. Wir denken, je mehr Menschen wir dafür begeistern können und je größer die Community um eine solche Technologie herum wird, desto mehr kann das das Bewusstsein der Menschen und ihr Konsumverhalten ändern. Wenn wir jeden Tag das Pflanzenwachstum in der eigenen Küche sehen, machen wir uns auch Gedanken darüber, wo unser Essen herkommt, wie wir uns ernähren und was gut ist für unseren Körper und was nicht. Das wird zukünftig nicht bei Kräutern und Grünzeug bleiben. In Zukunft werden wir Erdbeeren, Tomaten oder Pilze aus dem eigenen Plant-Cube in der Küche ernten.
In Ihrer Mannschaft finden sich vom Biologen über den Maschinenbauer bis zum Softwareprogrammierer sehr unterschiedliche Berufsgruppen. Wie bekommt man die alle unter einen Hut?
(lacht) Eigentlich heißt es „don‘t hire friends“, doch wir hatten Glück, als wir einen Freund einstellten. Er ist das größte Organisationsgenie, das ich kenne. Er kam kurz bevor wir in dieses neue Büro umgezogen und stark gewachsen sind und hat bei uns eine neue Arbeitsweise etabliert. Wir haben auf ein agiles Scrum-Modell umgestellt, wie man es eigentlich aus dem Softwarebereich kennt, wenden es aber auf das ganze Unternehmen an.
Wie darf man sich das vorstellen?
Wir haben viele ganz kleine interdisziplinäre Teams, die miteinander arbeiten. Das hat uns geholfen, bei unserem raschen Wachstum Strukturen aufzubauen. Alles kann Daten-getrieben gemonitort werden – wer, wo Fortschritte macht, wo man sich überschätzt, wenn man die Zeiten nicht richtig eingeschätzt hat. So kann man sich verbessern. Das läuft in Zwei-Wochen-Sprints ab in denen man sehr klare messbare Ziele verfolgt. Das schafft Struktur, Halt und bringt auch viel Transparenz mit hinein.
Eine wichtige Rolle bei der ersten Realisierung Ihres Plant-Cube spielte die CAD-Software. Sie begannen mit Autodesk und sattelten dann auf Solidworks um. Warum?
Hauptgrund war unser Entwicklungspartner in England, der damals Solidworks nutzte. Die Kompatibilität zwischen Solidworks und Autodesk war einfach nicht optimal. Deswegen haben wir den Switch gemacht. Aber, noch heute machen wir Renderings teilweise mit Autodesk. Die Konstruktionsarbeit und Simulation – für Wasser- und Luftkreislauf – läuft heute komplett in Solidworks.
Das zentrale Bauelement des Plant-Cube ist die Beleuchtung, mit der das Pflanzenwachstum gesteuert wird. Osram ist Ihr Entwicklungspartner. Wie kamen Sie zusammen?
Wir hatten in der Zeit der Ideenphase das erste Mal Kontakt, damals mit Osram OS (Semikundoctoren und Baugruppen/Komponenten). Das hat aber zu nichts geführt, weil wir einfach zu klein waren und nicht genau wussten, was wir eigentlich genau wollen. Das hat danach so etwa Eineinhalb Jahre geruht und dann kam Timo Bongartz vom neuen Osram Innovation Department auf uns zu. Wir haben miteinander gesprochen und das hat vom ersten Moment an wunderbar menschlich geklappt – auch die Richtung in die sich Osram in diesem Bereich hin entwickeln wollte. Wir arbeiteten zunächst probemäßig zusammen und dann gingen wir dazu über, intensiv ein Jahr lang das LED-Modul zusammen zu entwickeln, das nach unseren Spezifikationen erstellt wurde. Nachdem die Kooperation gut geklappt hat, hat sich Osram entschlossen zu investieren über den neuen VentureCapital-Arm Fluxunit – das war letztes Jahr im Mai.
Licht, Bewässerung, Lüftung, alles lässt sich per App steuern. Welche Software-Systeme stecken dahinter?
Die ganze Software ist proprietär inhouse entwickelt worden – das Backend, die API, die Firmeware auf den Geräten und das ganze Frontend das auf der App und im Browser-Interface läuft.
Wie groß ist der Aufwand, um den „eigenen Garten“ am Laufen zu halten, etwa zum Reinigen, Wasserwechsel und Pflanzenwechsel nach der Ernte?
Wir kommen auf 5 bis 10 Minuten pro Woche, um einfach zu schauen, wächst alles, ist der Wasserstand Ok. Alle paar Monate muss man das Gerät reinigen, ernten und die (Pflanz) Matten austauschen.
Zur Herstellung des Plant-Cube: Wie läuft das organisatorisch ab?
Mein Mitgründer Philip Wagner kümmert sich um die Produktion, die Logistik und Aftersales. Die Entwicklung, Marketing und Sales sind mir zugeteilt. Zu meiner Abteilung gehört auch der technische Leiter Frederik Anderson, der früher bei Liebherr Entwicklungsleiter war.
Was waren/sind technisch die größten Herausforderungen Ihres Projektes?
Das ganze Projekt an sich haben wir uns viel, viel einfacher vorgestellt (lacht). Das Schwierige an der Thematik ist, dass man die Software, die Hardware und die Biologie in Einklang bringen muss, weil sonst einfach nichts wächst am Ende. Man muss relativ weit sein in der Entwicklung aller Einzelkomponenten, bis Pflanzen überhaupt gesund wachsen. Die größten Herausforderungen hatten wir mit dem Wassermanagement, dem Luftmanagement und der Kühlung, um das alles stabil und energieeffizient zu halten. Zudem muss das Gerät geräuscharm laufen – da gibt es jede Menge Normen für Hausgeräte.
Wie groß ist der Plant-Cube?
60 x 60 x 90 Zentimeter, also Unterbau-/Einbauformat. Das Gerät ist so konzipiert, dass es sowohl als Unterbau- als auch als freistehendes Gerät aufgestellt werden kann.
Herr Lössl, seit Gründung von Agrilution sind knapp bald 5 Jahre vergangen. Wann starten Sie mit der Serienproduktion?
Im März wird die Vorbestellungsphase beginnen. Dann können Kunden die Geräte vorbestellen. Lieferdetails, Kosten et cetera sind dann alle auf unserer Webseite zu finden. Die erste Auslieferungsphase an Testkunden war schon. Eine zweite Welle läuft gerade und die Dritte startet im Sommer. Das ist dann noch kein finales Seriengerät.
Das finale Seriengerät planen wir ab dem Vorweihnachtsgeschäft im November/Dezember auszuliefern – zumindest wollen wir dann mit der Auslieferung beginnen.
