Image
Foto: Kuka

Robotik & Handhabung

Kuka liefert vollautomatisierte Batterie-Pack-Linie

Millionenauftrag im Bereich Elektromobilität: Ein internationaler Zulieferer ordert bei Kuka eine vollautomatisierte Produktionslinie für Batterie-Packs.

Kuka hat den Zuschlag zur Planung und Lieferung einer vollautomatisierten Batterie-Pack-Produktionslinie bekommen, ein Großauftrag im zweistelligen Millionen-Euro-Bereich. Auf der Anlage werden ab nächstem Jahr Batteriesysteme für vollelektrische Fahrzeuge im Premiumsegment produziert.

Vollautomatisierte Produktionslinie

Neben den für die Montage benötigten anspruchsvollen Prozessschritten sind auch die hohe Kapazität und technische Verfügbarkeit, die Qualitätsanforderungen, sowie das systematische Erfassen aller relevanten Prozessdaten besondere Herausforderungen für diese hochmoderne und zukunftsgerichtete Produktionslinie.
Kuka setzt hier sein umfassendes Technologie-Know-how ein sowie über fünfzig selbst entwickelte Industrieroboter: von der Zuführung, Reinigung und Vermessung der Batterierahmen, der Prüfung der zu verbauenden Batterie-Module, über das Auftragen von Wärmeleitpaste, das Fügen und Verschrauben der einzelnen Module im Batterierahmen, der elektrischen Kontaktierung, Abdichtung und Verschraubung des Gehäusedeckels bis hin zur Dichtigkeitsprüfung und Qualitätskontrolle am Ende der Linie.

Batterie-Packs sind eine besondere Herausforderung

Aufgrund der hohen Bedeutung und Sicherheitsrelevanz der Batteriesysteme wird insbesondere bei der Batterieproduktion die Rückverfolgbarkeit der verbauten Komponenten und der individuellen Fertigungsschritte immer wichtiger: das umfassende Kuka Portfolio rund um die „digitale Fabrik“ liefert hierfür entscheidende Vorteile. Der Kuka Steuerungsstandard Mi-Kuka bietet eine effiziente Technologieplattform, um über die Benutzerschnittstelle eine einfache, transparente Bedienung und Überwachung der Linie zu gewährleisten.

Foto: Kuka
„Elektromobilität ist weltweit ein absoluter Zukunftsmarkt“, sagte Peter Mohnen, CEO der Kuka AG. „Wir sind stolz, dass Kuka hier mit seiner umfassenden Expertise und Erfahrung in der Automatisierung von Batterieproduktion überzeugt und wir unsere Kunden in der Automobilindustrie dabei unterstützen können, E-Mobilität Realität werden zu lassen.“

Intelligente Automatisierungslösungen von Kuka

Kuka ist ein international tätiger Automatisierungskonzern mit einem Umsatz von rund 3,2 Mrd. EUR und rund 14.200 Mitarbeitern. Als einer der weltweit führenden Anbieter von intelligenten Automatisierungslösungen bietet Kuka den Kunden alles aus einer Hand: Vom Roboter über die Zelle bis hin zur vollautomatisierten Anlage und deren Vernetzung in Märkten wie Automotive, Electronics, General Industry, Consumer Goods, E-Commerce/Retail und Healthcare. Der Hauptsitz des Unternehmens ist Augsburg.

Image
Schrittmacher für die Elektromobilität: Ein KR Cybertech Industrieroboter setzt das elektronische Innenleben in das Gehäuse der Steuereinheit ein.

E-Mobilität

Steuereinheiten für E-Autos vollautomatisiert fertigen

Mehr als nur eine Aneinanderreihung von Robotern? Wir werfen einen Blick auf die vollautomatisierte Fertigung von Steuereinheiten für die Elektromobilität.

Image

Robotik & Handhabung

Vollautomatisierte Produktionsanlage für Batteriemodule

Automobilzulieferer Elring Klinger plant die vollautomatisierte Fertigung von Batteriemodulen. Die dafür nötige Produktionsanlage wird von Kuka entwickelt.

    • Robotik & Handhabung, Automatisierung
Image
Die Anlage zur Herstellung der Leuchtbuchstaben besteht aus einer zentralen Handlingstation, zwei 3D-Druckern für die Seitenwände sowie einer Fräsmaschine für die Außenkontur.

Aus der Praxis

Vollautomatisierter 3D-Druck in Losgröße 1

Für die flexible, effiziente und wirtschaftliche Fertigung großer Leuchtbuchstaben hat Yizumi  ein System zum vollautomatisierten 3D-Druck in Losgröße 1 entwickelt.

    • Produktionsverfahren, AddMag
Image
Für eine vollautomatisierte Materialcharakterisierung hat Dynamore eine Anlage für Zugversuche aufgebaut.

Forschung

Vollautomatisierte Zugversuche

Im Projektes AIMM sollen neue Werkstoffe schneller Charakterisiert werden. Dazu hat Dynamore einen Anlage für vollautomatisierte Zugversuche aufgebaut.

    • Forschung, Werkstoffe