Wie Lapp seine Kabelproduktion innoviert

Autor: Miriam Steinitz

Die in Stuttgart ansässige Lapp-Gruppe steht vor einer Zeitwende im Verbindungsgeschäft. Die fortschreitende Digitalisierung hat zu einem enormen Bedarf an Kabeln geführt, insbesondere im Bereich erneuerbarer Energien, Intralogistik und Infrastruktur. Die steigende Nachfrage nach immer kleiner werdenden und vielfältigeren Varianten stellt die Kabelproduktion vor große Probleme. Vor allem die mit der Variantenvielfalt verbundenen langen Rüstzeiten bremsen die Produktion erheblich. „Wir müssen den Erfindergeist von Oskar Lapp neu interpretieren“, fasst Matthias Lapp, Vorstandsvorsitzender der Lapp Holding, das Ziel des Unternehmens daher bündig zusammen.

So innovativ und beweglich wie die renommierten Ölflex-Kabel soll auch die geplante Neustrukturierung des Unternehmens im 1990 gegründeten Produktionswerk in Forbach aussehen. 95 % der Maschinen sollen laut Stéphane Kaczmarek, Geschäftsführer der Câbleries Lapp, im Zuge der Innovationsmaßnahmen bis 2027 ihren Platz gewechselt haben. In diesem Zuge ist auch die Errichtung eines neuen Produktionsgebäudes geplant, um den Möglichkeitsraum für eine effektivere Produktionsweise zu erweitern. Ab 2024 soll die Fläche abzüglich des Abrisses eines älteren Gebäudes von 24.000 m² auf 28.000 m² erhöht werden.

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Neben dem gewonnenen Platz stellt Lapp einen weiteren Grundpfeiler für die angestrebte Produktionssteigerung in Forbach vor: eine neue, fünfte Mantelstraße. In Zusammenarbeit mit Komax, einem Unternehmen, das sich auf die Entwicklung und Herstellung von Extrudern spezialisiert hat, soll diese mit flexibleren Maschinen ausgestattet werden. Ziel ist hierbei, den Rohstoffwechsel zu verkürzen, und zwar von PVC auf PUR von vormals 3 bis 4 Stunden auf nunmehr 10 Minuten. Das gelingt mit der Helical-Technologie, die Komax in den vergangenen 15 Jahren stetig weiterentwickelt hat.

Im Gegensatz zu Extrudern mit einem glatten Zylinder und geraden Nuten wird mit schraubenförmigen Nuten über die gesamte Zylinderlänge gearbeitet und die Energieeffizienz merklich verbessert. Bis zu 25 % Energie kann mit den Helical-Extrudern laut Lapp und Komax eingespart werden. Auch erlauben sie eine niedrigere Schmelztemperatur und steigern den Ausstoß um max. 100 %. Punkten kann die neue Mantelstraße außerdem durch eine verkürzte Aufheizdauer. Statt der vormals 600 bar, die – sobald sie erreicht wurden – zu einer Temporeduktion der Maschine führten, reichen nunmehr 250 bar aus. Statt einer Stunde werden jetzt nur noch 10 Minuten für das Aufheizen benötigt.

Neben den optimierten Extrudern wurde auch am Layout der Produktionslinie geschraubt. Wo zuvor ein linearer Aufbau dominierte, ziert heute ein U eine der Produktionshallen. Warum das sinnvoll ist, wird mit Blick auf die erhöhte Variantenvielfalt klar. Im Vergleich zu vor 10 Jahren sind die Produktionslängen laut Lapp heute meist nur noch halb so groß. Die lineare Anordnung der Aderstraße konnte einer Umrüstzeit von 10 Minuten nicht mehr gerecht werden. Grund dafür waren die zu langen Laufzeiten der Mitarbeiter. Die Folge: Das Tempo der Maschinen musste reduziert werden. Mit der U-Form und einer spezifischen Anordnung der Maschinen war es Lapp möglich, die Laufwege der Mitarbeiter um 96 % zu verkürzen. Nicht mehr 6,6 km, sondern lediglich 1,2 km müssen nun täglich zurückgelegt werden. Auch die Umrüstzeit minimierte sich in diesem Zug von 10 auf 6 Minuten. Eine zweite Fertigungslinie ist noch diesen Sommer geplant.

Das Innovations-Portfolio der Lapp-Gruppe wird durch Maßnahmen im Bereich der Automatisierung ergänzt. Ab 2024 soll der Einsatz von Robotern und fahrerlosen Transportsystemen die Mitarbeiter zusätzlich entlasten, etwa beim Beladen von Kabeltrommeln auf Paletten oder von Leerspulen von der Palette auf die Maschine. Um die Rentabilität des Unternehmens zu erhalten, wird auch in puncto Nachhaltigkeit auf Neuerung gesetzt. An jeder Produktionslinie sollen Zerkleinerer eingesetzt werden, um die Kunststoffabfälle zu recyclen.

Auch experimentiert Lapp bereits mit Bio-Verbindungen und nachwachsenden Rohstoffen und konnte als erster Anbieter eine Etherline-Datenleitung mit einem Biocompound-Mantel auf den Markt bringen. Das entspricht der Philosophie des Unternehmens, das nicht nur allumfassend innovativ denken, sondern Innovation auch in seine Produktionsprozesse integrieren möchte: „Allein kontinuierlich innovative Ideen am Markt zu präsentieren, garantiert nicht den Erfolg eines Unternehmens. Genauso wichtig ist es, diese Innovation auch erfolgreich in den Produktionsprozess zu integrieren. Alles muss perfekt abgestimmt wie in einem Uhrwerk funktionieren. Das ist unsere tägliche Herausforderung“, fasst Hubertus Breier, Vorstand für Technik und Innovation bei der Lapp Holding, die Strategie des Unternehmens zusammen.